Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Enjeksiyon kalıplama, büyük hacimlerde plastik parça üretimi için yaygın olarak kullanılan bir imalat sürecidir.   İşte sürecin adım adım bir rehberi, önemli kritik adımlar dahil: 1. Tasarım ve Malzeme Seçimi Ürün Tasarımı: Parçanın 3D tasarımıyla başlayın (Solid Works veya Auto，CAD gibi CAD yazılımları kullanarak). Plastik Malzeme Seçimi: Parçanın gereksinimlerine (mukavemet, sıcaklık direnci, esneklik, maliyet vb.) göre bir polimer seçin. Yaygın seçenekler şunlardır: Termoplastikler (en yaygın): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Kalıp Tasarımı ve İmalatı Kalıp, sürecin çekirdeğidir ve tipik olarak sertleştirilmiş çelikten yapılır (yüksek hacimli üretim için) Temel kalıp özellikleri: Kaviteler: Parçayı oluşturan içi boş şekil (seri üretim için tek veya çoklu kavite). Besleme sistemi: Erimiş plastiği kaviteye ileten kanallar (örneğin, yolluk, kanal, kapı). Kapılar, akış hızını ve konumunu kontrol eder (örneğin, kenar kapıları, alt kapılar). Soğutma sistemi: Erimiş plastiği hızlı ve eşit bir şekilde soğutmak için kalıp içindeki su kanalları (çevrim süresi ve parça kalitesi için kritik öneme sahiptir). İtme sistemi: Soğutulmuş parçayı kalıptan dışarı itmek için pimler, plakalar veya manşonlar. 3. Plastik Malzemenin Hazırlanması Kurutma: Birçok higroskopik plastik (PC, ABS) havadaki nemi emer, bu da nihai parçada kabarcıklara veya çizgilere neden olur. Bunları belirli sıcaklıklarda (örneğin, ABS için 80–120°C'de) 2–4 saat boyunca bir nem alma kurutucusunda kurutun. Renklendiriciler/Katkı Maddeleri: Gerekirse pigmentler, dolgu maddeleri (cam elyafı) veya stabilizatörler (UV direnci) karıştırın. Önceden karıştırılmış malzemeler (zaten renklendirilmiş) bu adımı basitleştirir. 4. Enjeksiyon Kalıplama Makine Kurulumu Enjeksiyon kalıplama makineleri, bir enjeksiyon ünitesinden (plastik eritir) ve bir sıkıştırma ünitesinden (kalıbı tutar ve açar) oluşur. Kurulum adımları: Kalıbı takın: Kalıp yarısını sıkıştırma ünitesine sabitleyin (sabit ve hareketli plakalar). Hasarı önlemek için dikkatlice hizalayın. Sıcaklıkları ayarlayın: Plastiklerin erime noktasına (örneğin, PP için 180–230°C, ABS için 230–300°C) uyacak şekilde namluyu (enjeksiyon ünitesi) bölgelere ayırarak ısıtın. Nozül (kalıba bağlanır) de ısıtılır. Sıkıştırma kuvveti: Enjeksiyon sırasında kalıbı kapalı tutmak için yeterli kuvvet uygulamak üzere sıkıştırma ünitesini ayarlayın (kalıp yarımları arasında plastik sızmasını—"flaş"—önler). Parça alanı ve malzeme basıncına göre hesaplanır. 5. Enjeksiyon Kalıplama Döngüsü Tek bir döngü bir veya daha fazla parça üretir ve 4 ana aşamadan oluşur: a. Plastikleştirme (Eritme) Granül plastik, bir hazne aracılığıyla namluya beslenir. Dönen bir vida, sürtünme ve namlu ısıtıcıları aracılığıyla plastiği ileri doğru iter, eriyene kadar ısıtır ve viskoz bir sıvı (eriyik) haline getirir. Vida, namlunun önünde ölçülen bir eriyik hacmi (atış boyutu) biriktirmek için hafifçe geri çekilir. b. Enjeksiyon Vida hızla ileri hareket eder, erimiş plastiği nozülden ve kalıbın besleme sistemine doğru iter, kaviteyi doldurur. Temel parametreler: Enjeksiyon basıncı: Kalıbın tamamen dolmasını sağlar (malzemeye göre değişir; örneğin, 700–1500 bar). Enjeksiyon hızı: Kavitelerin ne kadar hızlı dolduğunu kontrol eder (çok yavaş = soğuk noktalar; çok hızlı = türbülans/hava tuzakları). c. Paketleme ve Tutma Kavite dolduktan sonra, vida, plastik soğudukça büzülmeyi telafi ederek kalıba ek plastik "paketlemek" için basıncı (tutma basıncı) korur. Çökme izlerini azaltır ve boyutsal doğruluğu sağlar. d. Soğutma Kalıbın soğutma sistemi, plastiği katılaştırarak ısıyı uzaklaştırmak için suyu dolaştırır. e. İtme Soğuduktan sonra, sıkıştırma ünitesi kalıbı açar. İtme pimleri, katılaşmış parçayı kavitelerden dışarı iter. Döngü tekrarlanır (tipik olarak parça boyutuna, yapısına, ağırlığına, performansına vb. bağlı olarak 10–60 saniye).    

1、 Düşük egzoz emisyonlarının temel nedenlerinin analizi Sebep kategorisi Özel belirtiler ve mekanizmalar Tipik veriler/fenomenler 1Havalandırma sistemindeki tasarım kusurları -Yetersiz egzoz oluk derinliği (50 mm) Çapraz kesim alanı 1mm 2'den küçük olduğunda, gaz boşaltma hızı 0,5m/s'den azdır ve sonuçta doldurma ucundaki gaz basıncı 15MPa'dan daha fazladır. 2. SınırlamalarKalıp yapısı - Bölme yüzeyinin yerleştirme doğruluğu çok yüksek ( 0.01mm)- Egzoz kanalının ejektor iğnesi yağlayıcı ile kirlenmesi 0,01 mm'lik bir karbid tabakası egzoz verimliliğini %50 azaltabilir.Ayda en az iki kez temizleyin   2、 Çıkış gazı tehlikelerinin miktarsal etkisi Tehlike türü Ana parametre değişiklikleri Kalite kusuru Ekonomik etkisi (100000 döngüye dayanarak) Kısa çekim. Doldurma oranımalzeme parçalanma sıcaklığı+30 °C Karbonize siyah lekeler ve standartları aşan VOC Görünüş hurda oranı 5-8%, 20000 ila 40000 RMB kaybı Akış işareti/füzyon işareti Erime önü sıcaklık farkı> 15 °C Görünür akış işaretleri ve zayıf mekanik özellikler İkincil işleme maliyeti ¥ 15000'den ¥ 30000'e yükseldi Genişletilmiş döngü Doldurma süresi 0,5 saniyeden fazla artıyor Gündelik üretim %15-20 azalıyor. Yıllık üretim kapasitesi kaybı ¥ 500000 ila ¥ 800000 3、 Sistematik çözümler ve parametre standartları 1- Egzoz sisteminin optimize tasarımı · Çok aşamalı egzoz yapısı: · seviye pozisyon Çukur derinliği (mm) Çukur genişliği (mm) fonksiyon Seviye 1 Erimiş ön 0.02-0.03 3-5 İz gazı nüfuz ve boşaltma Seviye 2 Bölme yüzeyinin ana kanalı 0.05-0.08 6-8 Konsantre dönüştürme Seviye 3 Kalıp çevresinde 0.15-0.2 10-15 Hızlı basınç rahatlaması · · Vakum destekli egzoz teknolojisi: · O Vakum derecesi ≤ -0,09MPa (absolü basınç ≤ 10kPa) Yanıt süresi < 0. 3s (injeksiyonla eşzamanlı olarak tetiklenir) 2Kalıp yapısının iyileştirilmesi · Eklemlerin boşluk kullanımı: · 0.02-0.03 mm (H7/g6) uygunluk açıklığını kontrol edin. 1-1.5 mm çapında ve 15-20 mm aralarındaki egzoz deliklerini düzenleyin. · Uyumlu soğutma ve egzoz yapısının bileşik yapısı: · Soğutma suyu kanalının 0.5mm üzerinde bir mikro egzoz oluk açın (0.01mm derinlik) Konform solunum yollarının 3D baskılarını benimsemek (kesim alanı ≥ 3mm 2) 3Malzeme ve süreç kontrolü · Malzeme ön işleme standartları: · Malzeme türü Kurutma sıcaklığı (°C) Kurutma süresi (saat) İzin verilen uçucu maddeler (%) PC 120±5 4-6 ≤0.02 ABS 80±3 2-3 ≤0.05 POM 90±2 3-4 ≤0.03 ·   4Akıllı izleme ve bakım · Çevrimiçi tespit sistemi: · Sensör tipi İzlenen parametreler Alarm eşiği Kalıp boşluğu basınç algılayıcı Basınç dalgalanması> ± 5% >% 10 3 ardışık döngü için Kızılötesi ısı görüntüleyici Yerel sıcaklık farkı>20 °C Sıcaklık 30 °C'yi aştığında derhal durdurun. Gaz konsantrasyon dedektörü VOC>50 ppm >100 ppm alarmı tetikler · · Önleyici bakım planı: · Her 50000 döngüde: Egzoz tankının ultrasonik temizlenmesi+Üç koordinatlı deformasyon tespiti Çeyreğe bir: Vakum sistemi mühürleme testi (sızıntı oranı < 0.5mL/min) 4、 Mühendislik doğrulama davası (otomotiv alım koleksiyonu için PA6-GF30 kalıbı) Geliştirme tedbirleri Parametreler değişiyor Gelişme etkisi Vakum egzozu artır (-0,09MPa) Kalan gaz içeriği 0.08 → 0.02cm 3/g İç gözeneklilik % 7 ila % 0.3 arasında değişir. Enjeksiyon eğrisini optimize edin Son hız %90'dan %50'ye kadar Füzyon işareti sertliği % 40 arttı. Adaptatif egzoz için 3B baskı kullanımı Egzoz verimliliği% 55 ila% 92 arasında Kalıplama döngüsü 38'den 32'ye kadar (-15.8%) Özetle Kötü egzozları ortadan kaldırmak için,"dörtte bir" kontrol sistemi kurulmalıdır.: 1Kesin tasarım: üç aşamalı egzoz yapısı (çukur derinliği 0.02-0.2mm) + vakum desteği (≤ -0.09MPa) 2Malzeme kontrolü: uçucu maddeler

Enjeksiyon kalıplaması, özel bir hidrolik veya elektrikli ekipmanın plastikleri eriterek, enjekte ederek ve metal kalıp haline getirerek oluşturduğu karmaşık bir üretim tekniğidir. Plastik enjeksiyon kalıbıbileşen üretimi için en yaygın tekniktir çünkü: Esneklik:ÜreticilerKalıp tasarımıBu, hem temel hem de karmaşık tasarımların üretilmesini sağlar. Verimlilik:Elektrikli cihazlar enerji verimliliğini de artırır. Dayanıklılık:Parametreler sıkı bir şekilde yönetildiğinde, süreç tutarlı kaliteye sahip binlerce benzer bileşen üretir. Maliyet etkinliği:Kalıp en pahalı olsa da, büyük miktarlarda yapıldığında bileşen başına maliyet azdır. Kalite:Enjeksiyon kalıbı “sıkı, ayrıntılı ve yüksek kaliteli” bileşenleri tekrar tekrar üretebilir. Bu avantajlar nedeniyle hız, uygun maliyet veKalite ırmak sıçratmaÇok çeşitli sektörlerde bileşenler üretmek için tercih edilen yöntemdir. Peki, nasıl oluyor? Yüksek kaliteli plastik ürünler elde etmek için, enjeksiyon kalıplama işlemi birkaç değişkeni dikkatlice kontrol etmeyi gerektirir.Bu sürecin nasıl çalıştığını anlamak, üreticilerin gerekli kaliteyi ve tutarlılığı sağlayabilen güvenilir üreticileri bulmalarına yardımcı olur. Adım 1: Doğru termoplastik ve kalıp seçimi Enjeksiyon kalıplama işlemine başlamadan önce uygun termoplastiği ve kalıbı seçmek çok önemlidir çünkü bitmiş parçaları oluştururlar.Üreticiler plastik ve kalıpların birlikte iyi çalışmasını sağlamak zorundadırlar, çünkü bazı polimerler belirli kalıp tasarımlarına uygun değildir. Her kalıp, iki parçadan oluşur: çukur ve çekirdek. Çukur plastik enjekte edilen kalıcı bir bileşendir. Ve çekirdek nihai şekli üretmek için çukurun içine taşınır.Kalıplar tek veya birçok parça için tasarlanabilir.Kalıplar genellikle yüksek basınç ve ısıya sürekli maruz kalmaları nedeniyle çelik veya alüminyumdan yapılır. Adım 2: Termoplastikleri eritelim ve besleyelim Enjeksiyon kalıplama makineleri hidrolik veya elektrik enerjisini kullanabilir. Çoğu makine... - Bir hopper, -içinde enjeksiyon vidaları bulunan uzun bir ısıtılan fıçı, - Fıçı ucunda bir kapı ve - Kapıya takılmış bir kalıp aracı. Adım 3: Plastik kalıbına eklenir Erimiş plastik fıçıya ulaştığında... - Kapı kapanır ve vida geri döner. - önceden belirlenmiş bir miktar plastik emiyor ve enjeksiyon için basıncı arttırıyor. Bu sırada kalıbın iki parçası da büyük bir basınç altında sıkıca kapanır. Adım 4: Bekleme ve soğutma süresi Plastiklerin çoğu kalıp içine enjekte edildikten sonra Tutma süresi bittikten sonra vida geri çekilip basıncı azaltır. Bu, plastikin soğumasına ve kalıpta sıkışmasına izin verir. Adım 5: Kaldırma ve bitirme işlemleri Tutma ve soğutma süreleri tamamlandığında ve bileşen büyük ölçüde oluştuğunda, atıcı iğne veya plakalar kalıbın dışına çıkmasını zorlar.Bileşen daha sonra bir odaya veya makinenin altındaki bir konveyör bandına düşerHer şey bittiğinde bileşenler paketlenmeye ve üreticilere gönderilmeye hazırdır.

Performansı ve ömrünü sağlamak için, kesicinin malzemesi,ölçmealetler ve kalıplarMekanik imalatta kullanılan, yeterli sertliğe sahip olmalıdır.   Bugün, sizinle malzemenin sertliği hakkında konuşacağım.   Sertlik, malzemenin yerel deformasyonlara,özellikle plastik deformasyonlara,çıkıntılara veya çiziklere direnme yeteneğinin bir ölçüsüdür. Genel olarak,malzemenin sertliği ne kadar yüksekse,Giyim direnci ne kadar iyi olursa, örneğin dişliler ve diğer mekanik parçalar, yeterli aşınma direnci ve kullanım ömrünü sağlamak için belirli bir sertlik gerektirecektir.   Sertlik türleri     Yukarıda gösterildiği gibi, eskiden çok fazla sertlik türü vardı.   Sertlik Tanımı   1Brinell Sertliği Brinell sertliği (simbol HB) test yöntemi, kabul görmüş bir sertlik spesifikasyonu haline gelmiştir, geliştirilen ve özetlenen ilk yöntemlerden biridir.ve diğer sertlik test yöntemlerinin ortaya çıkmasına katkıda bulundu. Brinell sertlik testinin prensibi şöyledir: örnek basıldıktan sonra, giricide ( çelik topu veya karbid topu, çapı Dmm) test gücü F uygulanır.Topu içe alan ve numune arasındaki temas alanı S ((mm2) içe alanın solundaki konkav çapında d ((mm) olarak hesaplanır., ve test kuvveti ile elde edilen değer hariç tutulur. Girici bir çelik topu olduğunda sembol HBS, çimentolanmış karbid topu olduğunda ise HBW'dir. k bir sabittir (1/g = 1/9.80665 = 0.102). 2Vickers sertliği. Vickers sertliği (simbol HV), özellikle 9.807N'nin altındaki küçük sertlik alanında, herhangi bir test gücü ile test edilebilen en yaygın kullanılan test yöntemidir. Vickers sertliği, diagonal uzunluğuna dayanarak hesaplanan, test kuvveti F ((N) 'i standart levha ile girinti arasındaki temas alanı S ((mm2) ile bölerek elde edilen değerdir.Standart levha üzerinde indenter (tetragonal konikli elmas) tarafından oluşturulan alçaklığın her iki yönde ortalama uzunluğu, test kuvveti F (((N) 'de göreceli yüzey açısı =136 ̊). k bir sabittir (1/g=1/9.80665) 3Kıçın sertliği. Aşağıdaki formülde gösterildiği gibi Knoop sertliği (simbol HK), is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. Knoop sertliği, bir mikro sertlik testçisinin Vickers sertliğini Knoop sertliği ile değiştirerek de ölçülebilir. 4Rockwell sertliği. Rockwell sertliği (simbol HR) veya Rockwell yüzey sertliği, standart levha üzerinde bir elmas indenter kullanılarak bir önceden yüklenme gücü uygulanarak ölçülür (uç koni açısı: 120 ̊, uç yarıçapı: 0.2 mm) veya küresel bir girintici (çelik topu veya karbid topu), sonra bir test kuvveti uygulanır ve önceden yüklenmiş kuvvet geri yüklenir. Bu sertlik değeri, önceden yüklenmiş kuvvet ve test kuvveti arasındaki h ((μm) içe çıkma derinliği arasındaki fark olarak ifade edilen sertlik formülünden elde edilir.Rockwell sertlik testi, 98'lik bir önceden yüklenme kuvveti kullanır..07N, ve Rockwell yüzey sertliği testi 29.42N'lik bir önceden yüklenme kuvveti kullanır. İndenter türü, test gücü ve sertlik formülü ile birlikte verilen spesifik sembol bir ölçek olarak adlandırılır.Japon Endüstriyel Standartları (JIS), çeşitli ilgili sertlik ölçeklerini tanımlar.   HR ((Diamond indenter, Rockwell sertliği) = 100-h/0.002 h: mm HR ((Kürpü girdirici, Rockwell sertliği) = 130-h/0.002 h: mm HR ((Diamond/topu indenter, yüzey Rockwell sertliği) = 100-h/0.001 h:mm     Sertlik deneme makinelerikullanımı basit ve hızlı olduğu ve doğrudan hammadde veya parça yüzeyinde test edilebileceği için yaygın olarak kullanılmaktadır. Sertlik Seçimi Rehberi Referansınız için sertlik test yöntemleri için seçim kılavuzu: Malzeme Mikro Vickers sertliği (Düğüm sertliği) Küçük yüzey malzemelerinin özellikleri Vickers sertliği Rockwell sertliği Yüzey Rockwell Brinell Sertliği Kıyı sertliği (HS) Kıyı sertliği ((HA/HC/HD) Leeb sertliği IC çipleri ● ●               Tungsten karbür, seramik (kesme aletleri)   ▲ ● ●     ●     Demir ve Çelik Malzemeleri (Isı Tedavisi Malzemeleri) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Metal olmayan malzemeler ● ▲ ● ● ● ●       Plastik   ▲   ●           öğütme tekeri       ●           Alışımlar               ●   Kauçuk, sünger           ●           şekli Mikro Vickers sertliği (Düğüm sertliği) Küçük yüzey malzemelerinin özellikleri Vickers sertliği Rockwell sertliği Yüzey Rockwell Brinell Sertliği Kıyı sertliği (HS) Kıyı sertliği ((HA/HC/HD) Leeb sertliği Metal levha (güvenlik tıraş makinesi, metal folyo) ● ● ●   ●         Metal levha (güvenlik tıraş makinesi, metal folyo) ● ●               Küçük parçalar, iğne şeklindeki parçalar (saatler, saatler, dikiş makineleri) ● ▲               Büyük formatlı numuneler (yapılar)             ● ● ● Metal malzemelerin mikro yapısı (çok katmanlı alaşımların faz sertliği) ● ●               plastik plakalar ▲ ▲   ●   ●       Sünger, kauçuk levha           ●           Denetim, karar Mikro Vickers sertliği (Düğüm sertliği) Küçük yüzey malzemelerinin özellikleri Vickers sertliği Rockwell sertliği Yüzey Rockwell Brinell Sertliği Kıyı sertliği (HS) Kıyı sertliği ((HA/HC/HD) Leeb sertliği Malzemenin gücü ve özellikleri ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Isı işleme süreci ●   ● ● ●   ▲   ▲ Karburasyon sertleştirme katman kalınlığı ●   ●             Karbürlenme katmanının kalınlığı ●   ●   ●         Alev ve yüksek frekanslı söndürme sertleştirme katmanının kalınlığı ●   ● ●           Sertleşme testi     ● ●           Kaydırılmış parçanın maksimum sertliği     ●             Kaynaklı metalin sertliği     ● ●           Yüksek sıcaklık sertliği (yüksek sıcaklık özellikleri, sıcak işlenebilirlik)     ●             Yırtılma sertliği (keramik) ●   ●               Sertlik seçimi dönüşümü Knoop'tan Vickers'e dönüştürme Aynı sertliğe sahip nesnelerin iki tip Knoop Vickers girişine karşı eşit direnci olduğu gerçeğine dayanarak,iki tür Vickers Knoop indenters yük altında gerginliği sırasıyla çıkarılır, ve sonra σHK=σHV'ye göre HV=0.968HK elde edilir. Bu formül düşük yük altında ölçülür ve hata nispeten büyüktür. Ayrıca sertlik değeri HV900'den büyük olduğunda,Bu formülün hatası çok büyük., ve referans değeri kaybolur. Alıntı ve düzeltildikten sonra, Knoop sertliği ve Vickers sertliğinin dönüşüm formülü önerilmektedir. Gerçek verilerle doğrulanan formülün maksimum göreceli dönüşüm hatası% 0,75'tir ve yüksek bir referans değerine sahiptir. Rockwell'in Vickers'e dönüştürülmesi Hans'a, Qvarnstorm tarafından önerilen Qvarnstorm dönüşüm formülü, Rockwell sertliğinin Vickers sertliğine dönüşüm formülünü elde etmek için değiştirilmiştir: Bu formül, Çin'de yayınlanan demir metal sertliğinin standart verileri ile dönüştürülür ve HRC hatası temelde ± 0.4HRC aralığında, maksimum hatası sadece 0.9HRC'dir.ve hesaplanan maksimum HV hatası ±15HV. Farklı girintilerin σHRC=σHV stresine göre, formül, Rockwell sertliği ve Vickers sertliği girinti derinliği arasındaki ilişki eğrisini analiz ederek elde edilir. Bu formül ulusal standart deneysel dönüşüm değeriyle karşılaştırılır ve dönüşüm formülünün hesaplama sonucu ile standart deneysel değer arasındaki hata ±0'dur.1HRC. Gerçek deneysel verilere göre, Rockwell sertliğini Vickers sertliğine dönüştürmek doğrusal regresyonla tartışılır ve formül elde edilir: Bu formülün küçük bir kullanım aralığı ve büyük bir hatası vardır, ancak hesaplanması kolaydır ve doğruluğu yüksek olmadığında kullanılabilir. Rockwell'in Brinell sertliğine dönüşümü Brinell içi ve Rockwell içi derinliği arasındaki ilişki analiz edildi ve dönüşüm formülü, içi olanın σHRC=σHB gerginliğine göre elde edildi. Hesaplanan sonuçlar ile standart deneysel değerler arasındaki hata ± 0,1HRC'dir. Gerçek deneysel verilere göre, formül doğrusal regresyon yöntemi ile elde edildi. Formül hatası büyüktür ve kullanım aralığı küçüktür, ancak hesaplama basittir ve doğruluğu yüksek olmadığında kullanılabilir. Brinell'in Vickers'e dönüştürülmesi Brinell sertliği ve Vickers sertliği arasındaki ilişki de σHB=σHV'ye dayanır. Bu formülün dönüşüm sonucu ulusal standardın dönüşüm değeriyle karşılaştırılır ve dönüşüm hatası ±2HV'dir. Knoop'a Rockwell dönüşümü Knoop ve Rockwell'in eşleşen eğrileri parabolalara benzer olduğundan, yaklaşık dönüşüm formülü eğrilerden türetilmiştir. Bu formül doğru ve referans olarak kullanılabilir.