Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Enjeksiyon kalıplaması, plastik parçaların büyük hacimlerde üretimi için yaygın olarak kullanılan bir üretim işlemidir.   İşte bu süreç için aşamalı bir kılavuz, kilit kritik adımlar da dahil: 1Tasarım ve Malzeme Seçimi Ürün Tasarımı: Parçanın 3 boyutlu bir tasarımı ile başlayın (Solid Works veya Auto,CAD gibi CAD yazılımı kullanarak). Plastik Malzeme Seçimi: Parçanın gereksinimlerine (güç, sıcaklığa direnç, esneklik, maliyet vb.) göre bir polimer seçin. Termoplastikler (en yaygın): PP, PE, ABS, PC, PET. 2Kalıp Tasarımı ve Üretimi Kalıp işlemin çekirdeğidir, genellikle sertleştirilmiş çelikten yapılır (büyük hacimli üretim için) Kalıp özellikleri: Bozukluklar: Parçanın oluşturduğu içi boş şekil (büyük üretim için tek veya çok boşluklu). Kapı sistemi: Erimiş plastiği boşluğa ulaştıran kanallar (örneğin, yay, koşucu, kapı). Kapılar akış hızını ve konumunu kontrol eder (örneğin, kenar kapıları, alt kapılar). Soğutma sistemi: Erimiş plastiği hızlı ve eşit bir şekilde soğutmak için kalıp içindeki su kanalları (döngü süresi ve parça kalitesi için kritik). Atma sistemi: Soğutulmuş kısmı kalıbın dışına itmek için iğne, plaka veya kollar. 3Plastik malzemenin hazırlanması Kurutma: Birçok higroskopik plastik (PC, ABS) havadan nem emer, bu da son bölümde kabarcık veya çizgilere neden olur.ABS için 80°C-120°C) 2-4 saat boyunca. Renkler/Ekler: Gerektiğinde pigmentler, dolgu maddeleri ( cam lif) veya stabilizatörler (UV direnci) karıştırın. 4.Enjeksiyon kalıplamaMakine Ayarları Enjeksiyon kalıplama makineleri bir enjeksiyon biriminden (plastiği eritir) ve bir sıkıştırma biriminden (kalıbı tutar ve açar) oluşur. Kalıbı yerleştirin: Kalıbın yarılarını sıkıştırma ünitesine ( sabit ve hareketli plakalar) bağlayın. Temperatürleri ayarlayın: Fıçı (enjeksiyon ünitesi) plastiklerin erime noktasına (örn. PP için 180-230 ° C, ABS için 230-300 ° C) uymak üzere bölgelere ısıtılır. Sıkıştırma kuvveti: Sıkıştırma ünitesini enjeksiyon sırasında kalıbı kapalı tutmak için yeterli kuvvet uygulayacak şekilde ayarlayın (kalıbın yarıları arasında plastik sızdırmasının önlenmesi için).Parça alanı ve malzeme basıncı temelinde hesaplanır. 5Enjeksiyon kalıplama döngüsü Tek bir döngü bir veya daha fazla parça üretir ve 4 ana aşamayı içerir: a. Plastisasyon (Erimek) Granüler plastik bir hopper aracılığıyla namluya verilir. Döner bir vida, plastiği ileriye itiyor, sürtünme ve varil ısıtıcıları aracılığıyla, yapışkan bir sıvıya (erime) erimeye kadar ısıtıyor. Vuruşun ön tarafında ölçülen bir erimiş hacim (şut boyutu) birikmesi için vida hafifçe geri çeker. b. Enjeksiyon vida hızlı bir şekilde ileriye doğru hareket ederek erimiş plastiği nozelden kalıbın kapı sistemine zorlayarak boşluğu doldurur. Temel parametreler: Enjeksiyon basıncı: Kalıbın tamamen doldurulmasını sağlar (malzemeye göre değişir; örneğin, 700 ~ 1500 bar). Enjeksiyon hızı: boşluğun ne kadar hızlı dolduğunu kontrol eder (çok yavaş = soğuk noktalar; çok hızlı = türbülans / hava tuzakları). c. Paketleme ve tutma Bozukluk dolduğunda, vida, plastik soğudukça küçülmeyi telafi ederek daha fazla plastiği kalıbın içine "paketlemek" için basınç (tutma basıncı) korur. Dökme izlerini azaltır ve boyut doğruluğunu sağlar. d. Soğutma Kalıp soğutma sistemi, ısıyı gidermek için suyu dolaşır, böylece plastik sertleşir. e. Atılma Soğuttuktan sonra, sıkıştırma ünitesi kalıbı açar. Ejeksiyon iğneleri katılaşmış parçayı boşluktan çıkarır. Döngü tekrarlanır (genellikle parça boyutuna, yapısına, ağırlığına, performansına vb. bağlı olarak 10~60 saniye).    

1、 Düşük egzoz emisyonlarının temel nedenlerinin analizi Sebep kategorisi Özel belirtiler ve mekanizmalar Tipik veriler/fenomenler 1Havalandırma sistemindeki tasarım kusurları -Yetersiz egzoz oluk derinliği (50 mm) Çapraz kesim alanı 1mm 2'den küçük olduğunda, gaz boşaltma hızı 0,5m/s'den azdır ve sonuçta doldurma ucundaki gaz basıncı 15MPa'dan daha fazladır. 2. SınırlamalarKalıp yapısı - Bölme yüzeyinin yerleştirme doğruluğu çok yüksek ( 0.01mm)- Egzoz kanalının ejektor iğnesi yağlayıcı ile kirlenmesi 0,01 mm'lik bir karbid tabakası egzoz verimliliğini %50 azaltabilir.Ayda en az iki kez temizleyin   2、 Çıkış gazı tehlikelerinin miktarsal etkisi Tehlike türü Ana parametre değişiklikleri Kalite kusuru Ekonomik etkisi (100000 döngüye dayanarak) Kısa çekim. Doldurma oranımalzeme parçalanma sıcaklığı+30 °C Karbonize siyah lekeler ve standartları aşan VOC Görünüş hurda oranı 5-8%, 20000 ila 40000 RMB kaybı Akış işareti/füzyon işareti Erime önü sıcaklık farkı> 15 °C Görünür akış işaretleri ve zayıf mekanik özellikler İkincil işleme maliyeti ¥ 15000'den ¥ 30000'e yükseldi Genişletilmiş döngü Doldurma süresi 0,5 saniyeden fazla artıyor Gündelik üretim %15-20 azalıyor. Yıllık üretim kapasitesi kaybı ¥ 500000 ila ¥ 800000 3、 Sistematik çözümler ve parametre standartları 1- Egzoz sisteminin optimize tasarımı · Çok aşamalı egzoz yapısı: · seviye pozisyon Çukur derinliği (mm) Çukur genişliği (mm) fonksiyon Seviye 1 Erimiş ön 0.02-0.03 3-5 İz gazı nüfuz ve boşaltma Seviye 2 Bölme yüzeyinin ana kanalı 0.05-0.08 6-8 Konsantre dönüştürme Seviye 3 Kalıp çevresinde 0.15-0.2 10-15 Hızlı basınç rahatlaması · · Vakum destekli egzoz teknolojisi: · O Vakum derecesi ≤ -0,09MPa (absolü basınç ≤ 10kPa) Yanıt süresi < 0. 3s (injeksiyonla eşzamanlı olarak tetiklenir) 2Kalıp yapısının iyileştirilmesi · Eklemlerin boşluk kullanımı: · 0.02-0.03 mm (H7/g6) uygunluk açıklığını kontrol edin. 1-1.5 mm çapında ve 15-20 mm aralarındaki egzoz deliklerini düzenleyin. · Uyumlu soğutma ve egzoz yapısının bileşik yapısı: · Soğutma suyu kanalının 0.5mm üzerinde bir mikro egzoz oluk açın (0.01mm derinlik) Konform solunum yollarının 3D baskılarını benimsemek (kesim alanı ≥ 3mm 2) 3Malzeme ve süreç kontrolü · Malzeme ön işleme standartları: · Malzeme türü Kurutma sıcaklığı (°C) Kurutma süresi (saat) İzin verilen uçucu maddeler (%) PC 120±5 4-6 ≤0.02 ABS 80±3 2-3 ≤0.05 POM 90±2 3-4 ≤0.03 ·   4Akıllı izleme ve bakım · Çevrimiçi tespit sistemi: · Sensör tipi İzlenen parametreler Alarm eşiği Kalıp boşluğu basınç algılayıcı Basınç dalgalanması> ± 5% >% 10 3 ardışık döngü için Kızılötesi ısı görüntüleyici Yerel sıcaklık farkı>20 °C Sıcaklık 30 °C'yi aştığında derhal durdurun. Gaz konsantrasyon dedektörü VOC>50 ppm >100 ppm alarmı tetikler · · Önleyici bakım planı: · Her 50000 döngüde: Egzoz tankının ultrasonik temizlenmesi+Üç koordinatlı deformasyon tespiti Çeyreğe bir: Vakum sistemi mühürleme testi (sızıntı oranı < 0.5mL/min) 4、 Mühendislik doğrulama davası (otomotiv alım koleksiyonu için PA6-GF30 kalıbı) Geliştirme tedbirleri Parametreler değişiyor Gelişme etkisi Vakum egzozu artır (-0,09MPa) Kalan gaz içeriği 0.08 → 0.02cm 3/g İç gözeneklilik % 7 ila % 0.3 arasında değişir. Enjeksiyon eğrisini optimize edin Son hız %90'dan %50'ye kadar Füzyon işareti sertliği % 40 arttı. Adaptatif egzoz için 3B baskı kullanımı Egzoz verimliliği% 55 ila% 92 arasında Kalıplama döngüsü 38'den 32'ye kadar (-15.8%) Özetle Kötü egzozları ortadan kaldırmak için,"dörtte bir" kontrol sistemi kurulmalıdır.: 1Kesin tasarım: üç aşamalı egzoz yapısı (çukur derinliği 0.02-0.2mm) + vakum desteği (≤ -0.09MPa) 2Malzeme kontrolü: uçucu maddeler

Enjeksiyon kalıplama, özel bir hidrolik veya elektrikli ekipmanın plastiği eritip, metal bir kalıba enjekte ederek ve sertleştirerek şekillendirdiği karmaşık bir üretim tekniğidir. Plastik enjeksiyon kalıplama bileşen üretimi için en yaygın tekniktir çünkü: Esneklik: Üreticiler, her ürün için kalıp tasarımını ve plastik türünü özelleştirebilir. Bu, hem basit hem de karmaşık tasarımların üretilmesini sağlar. Verimlilik: Kurulum yapıldıktan sonra, enjeksiyon kalıplama makineleri büyük miktarlarda ürünü hızlı bir şekilde üretebilir. Elektrikli cihazlar ayrıca enerji verimliliğini de artırır. Tutarlılık: Parametreler sıkı bir şekilde yönetildiğinde – işlem, tutarlı kalitede binlerce özdeş bileşen üretir. Maliyet etkinliği: Kalıp en pahalı unsur olsa da, büyük miktarlarda üretildiğinde bileşen başına maliyet minimumdur. Kalite: Enjeksiyon kalıplama, tekrar tekrar – sağlam, ayrıntılı ve yüksek kaliteli – bileşenler üretebilir. Bu avantajlar – hız, uygun fiyat ve kalite – nedeniyle, enjeksiyon kalıplama çok çeşitli sektörlerde bileşen üretimi için tercih edilen yöntemdir. Peki, nasıl çalışır? Yüksek kaliteli plastik ürünler elde etmek için enjeksiyon kalıplama süreci, birkaç değişkenin dikkatli kontrolünü gerektirir. Bu sürecin nasıl çalıştığını anlamak, üreticilerin gerekli kalite ve tutarlılığı sağlayabilen güvenilir üreticiler bulmasına yardımcı olur. Adım 1: Uygun termoplastik ve kalıbın seçilmesi Enjeksiyon kalıplama işlemine başlamadan önce – bitmiş parçaları oluşturan uygun termoplastik ve kalıbın seçilmesi kritik öneme sahiptir. Üreticiler, bazı polimerlerin belirli kalıp tasarımları için uygun olmaması nedeniyle, plastik ve kalıbın iyi çalıştığından emin olmalıdır. Her kalıp iki bölümden oluşur – boşluk ve çekirdek. Boşluk – plastiğin enjekte edildiği kalıcı parçadır. Ve çekirdek – son şekli oluşturmak için boşluğa hareket eder. Kalıplar tek veya çoklu parçalar için tasarlanabilir. Kalıplar, yüksek basınca ve ısıya sürekli maruz kalmaları nedeniyle – genellikle çelik veya alüminyumdan yapılır. Adım 2: Termoplastiğin eritilmesi ve beslenmesi Enjeksiyon kalıplama makineleri – hidrolik veya elektrik gücü kullanabilir. Çoğu makine şunlardan oluşur- -bir hazne, -içinde enjeksiyon vidası bulunan uzun ısıtılmış bir namlu, -namlunun ucunda bir kapı ve -kapıya bağlı bir kalıp aleti. Adım 3: Plastiğin kalıba eklenmesi Erimiş plastik namlunun ucuna ulaştığında- -kapı kapanır ve vida geri çekilir, -önceden belirlenmiş miktarda plastiği emerek enjeksiyon için basıncı artırır. Bu sırada, kalıbın iki parçası muazzam bir basınç altında sıkıca kapatılır – bu, sıkma basıncı olarak bilinir. Adım 4: Bekleme ve soğutma süresi Plastiğin büyük kısmı kalıba enjekte edildikten sonra – belirli bir süre boyunca basınç altında tutulur, bu süre – “tutma süresi” olarak bilinir. Tutma süresi bittikten sonra – vida geri çekilir, basıncı serbest bırakır. Bu, plastiğin kalıpta soğumasını ve sertleşmesini sağlar, bu işlem – “soğutma süresi” olarak bilinir. Adım 5: Çıkarma ve bitirme işlemleri Tutma ve soğutma süreleri tamamlandığında ve bileşen büyük ölçüde şekillendiğinde – itici pimler veya plakalar onu kalıptan dışarı iter. Bileşen daha sonra makinenin altındaki bir hazneye veya konveyör bandına düşer. Her şey bittiğinde, bileşenler paketlenmeye ve üreticilere gönderilmeye hazır hale gelir.

Performans ve ömrü sağlamak için, mekanik imalatta kullanılan kesici, ölçüm aletleri ve kalıpların malzemesi yeterli sertliğe sahip olmalıdır.Bugün sizinle malzeme sertliği hakkında konuşacağım.Sertlik, bir malzemenin yerel deformasyona, özellikle plastik deformasyona, girintiye veya çizilmeye karşı direncini ölçen bir ölçüdür. Genel olarak, malzemenin sertliği ne kadar fazlaysa, aşınma direnci o kadar iyi olur, örneğin dişli ve diğer mekanik parçalar yeterli aşınma direnci ve hizmet ömrünü sağlamak için belirli bir sertlik gerektirir.   Sertlik türleri   Yukarıda gösterildiği gibi, eskiden bu kadar çok sertlik türü vardı. Metal sertliğinde yaygın ve pratik girinti sertliği testlerini size tanıtacağım.   Sertlik tanımı     1. Brinell Sertliği   Kabul görmüş bir sertlik spesifikasyonu haline gelen Brinell sertliği (sembol HB) test yöntemi, geliştirilen ve özetlenen ilk yöntemlerden biridir ve diğer sertlik test yöntemlerinin ortaya çıkmasına katkıda bulunmuştur.   Brinell sertliği testinin prensibi şöyledir: girici (çelik bilya veya karbür bilya, çapı Dmm) test kuvveti F uygular, numune preslendikten sonra, bilya giricinin numune ile temas alanı S(mm2), giricinin bıraktığı içbükey çap d(mm) olarak hesaplanır ve test kuvvetinden elde edilen değer hariç tutulur. Girici çelik bilya ise sembol HBS, sert metal karbür bilya ise HBW'dir. k bir sabittir (1/g= 1/9.80665 = 0.102). 2. Vickers Sertliği Vickers sertliği (sembol HV), herhangi bir test kuvvetiyle test edilebilen en yaygın kullanılan test yöntemidir, özellikle 9.807N altındaki küçük sertlik alanlarında. Vickers sertliği, test kuvveti F(N)'nin, standart plaka ile girici arasındaki temas alanı S(mm2)'ye bölünmesiyle elde edilen değerdir, girici (dörtgen konik elmas, göreceli yüzey açısı =136°) tarafından standart plaka üzerinde oluşturulan girintinin köşegen uzunluğuna (d(mm, her iki yöndeki ortalama uzunluk) göre hesaplanır) test kuvveti F(N) altında. k bir sabittir (1/g=1/9.80665) 3. Knoop Sertliği Knoop sertliği (sembol HK), aşağıdaki formüle göre, test kuvveti F altında standart levha üzerinde oluşturulan girintinin daha uzun köşegen uzunluğuna (d (mm)) dayalı olarak, girinti projeksiyon alanı A (mm2)'ye test kuvvetinin bölünmesiyle hesaplanır, 172°30' ve 130° göreceli yan açılara sahip uzun elmas girici preslenerek. Knoop sertliği, bir mikro sertlik ölçerin Vickers giricisini Knoop giricisi ile değiştirerek de ölçülebilir. 4. Rockwell Sertliği Rockwell sertliği (sembol HR) veya Rockwell yüzey sertliği, standart levhaya bir elmas girici (uç koni açısı: 120°, uç yarıçapı: 0.2mm) veya küresel bir girici (çelik bilya veya karbür bilya) uygulayarak bir ön yük kuvveti uygulayarak, ardından bir test kuvveti uygulayarak ve ön yük kuvvetini geri yükleyerek ölçülür. Bu sertlik değeri, girinti derinliği h(μm) ile ön yük kuvveti ve test kuvveti arasındaki fark olarak ifade edilen sertlik formülünden türetilir. Rockwell sertliği testi 98.07N ön yük kuvveti kullanır ve Rockwell yüzey sertliği testi 29.42N ön yük kuvveti kullanır. Girici tipi, test kuvveti ve sertlik formülü ile birlikte verilen belirli sembol bir ölçek olarak adlandırılır. Japon Endüstri Standartları (JIS) çeşitli ilgili sertlik ölçeklerini tanımlar. HR(Elmas girici, Rockwell sertliği)=100-h/0.002 h:mm HR(Bilya girici, Rockwell sertliği)=130-h/0.002 h:mm   HR(Elmas/bilya girici, yüzey Rockwell sertliği)=100-h/0.001 h:mm Sertlik test makineleri basit ve hızlı çalıştıkları ve doğrudan ham maddelerin veya parçaların yüzeyinde test edilebildikleri için yaygın olarak kullanılır.     Sertlik Seçim RehberiReferansınız için sertlik test yöntemleri seçim rehberi: Malzeme Mikro Vickers sertliği (Knoop sertliği) Küçük yüzey malzeme özellikleri Vickers sertliği Rockwell sertliği Yüzey Rockwell Brinell Sertliği Shore sertliği (HS) Shore sertliği(HA/HC/HD) Leeb sertliği Malzemenin mukavemeti ve özellikleri ● ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm               ●   ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm     Knoop'tan Vickers'a dönüşüm     ▲ Knoop'tan Vickers'a dönüşüm ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm ▲ Knoop'tan Vickers'a dönüşüm ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm       ●   ●   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm           Dökümler       Knoop'tan Vickers'a dönüşüm           Kauçuk, sünger               Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   şekil           Knoop'tan Vickers'a dönüşüm           (Knoop sertliği) Küçük yüzey malzeme özellikleri Vickers sertliği Rockwell sertliği Yüzey Rockwell Brinell Sertliği Shore sertliği (HS) Shore sertliği(HA/HC/HD) Leeb sertliği Malzemenin mukavemeti ve özellikleri ● ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm         ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm               ▲ Knoop'tan Vickers'a dönüşüm ●               ●             Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm               ▲ ● ●   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm       Muayene,           Knoop'tan Vickers'a dönüşüm           Mikro Vickers sertliği (Knoop sertliği) Küçük yüzey malzeme özellikleri Vickers sertliği Rockwell sertliği Yüzey Rockwell Brinell Sertliği Shore sertliği (HS) Shore sertliği(HA/HC/HD) Leeb sertliği Malzemenin mukavemeti ve özellikleri ● ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   ●   ● ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm             ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm         ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm           ●     Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm           Kaynaklı metalin sertliği     Knoop'tan Vickers'a dönüşüm             ●     Knoop'tan Vickers'a dönüşüm Knoop'tan Vickers'a dönüşüm           Kırılma tokluğu (seramik)     Knoop'tan Vickers'a dönüşüm             ● Knoop'tan Vickers'a dönüşüm   Knoop'tan Vickers'a dönüşüm               Aynı sertliğe sahip nesnelerin iki tür Knoop Vickers giricisine eşit direnç gösterdiği gerçeğine dayanarak, iki tür Vickers Knoop giricisinin yük altındaki gerilimi sırasıyla türetilir ve ardından σHK=σHV'ye göre HV=0.968HK elde edilir. Bu formül düşük yük altında ölçülür ve hata nispeten büyüktür. Ayrıca, sertlik değeri HV900'den büyük olduğunda, bu formülün hatası çok büyüktür ve referans değeri kaybolur. Türetme ve düzeltmeden sonra, Knoop sertliği ve Vickers sertliği için dönüşüm formülü önerilir. Gerçek verilerle doğrulanan formülün maksimum göreceli dönüşüm hatası %0.75'tir ve yüksek referans değerine sahiptir. Rockwell'den Vickers'a dönüşüm Hans· Qvarnstorm tarafından önerilen Qvarnstorm dönüşüm formülü, Rockwell sertliğinden Vickers sertliğine dönüşüm formülünü elde etmek için değiştirilir: Bu formül, Çin'de yayınlanan demirsel metal sertliği standart verileriyle dönüştürülür ve HRC hatası temelde ±0.4HRC aralığında, maksimum hatası yalnızca 0.9HRC'dir ve maksimum hesaplanan HV hatası ±15HV'dir. Farklı giricilerin gerilimi σHRC=σHV'ye göre, formül Rockwell sertliği ve Vickers sertliği girinti derinliği arasındaki ilişki eğrisinin analiziyle elde edilir. Bu formül ulusal standart deneysel dönüşüm değeri ile karşılaştırılır ve dönüşüm formülünün hesaplama sonucu ile standart deneysel değer arasındaki hata ±0.1HRC'dir. Gerçek deneysel verilere göre, doğrusal regresyon ile Rockwell sertliğinden Vickers sertliğine dönüşüm tartışılır ve formül elde edilir: Bu formülün kullanım aralığı küçüktür ve hata büyüktür, ancak hesaplanması kolaydır ve doğruluk yüksek olmadığında kullanılabilir. Rockwell'den Brinell sertliğine dönüşüm Brinell girintisi ile Rockwell girinti derinliği arasındaki ilişki analiz edilir ve giricinin gerilimi σHRC=σHB'ye göre dönüşüm formülü elde edilir. Hesaplanan sonuçlar ile standart deneysel değerler arasındaki hata ±0.1HRC'dir. Gerçek deneysel verilere göre, formül doğrusal regresyon yöntemi ile elde edilir. Formül hatası büyüktür ve kullanım aralığı küçüktür, ancak hesaplaması basittir ve doğruluk yüksek olmadığında kullanılabilir. Brinell'den Vickers'a dönüşüm Brinell sertliği ve Vickers sertliği arasındaki ilişki de σHB=σHV'ye dayanmaktadır. Bu formülün dönüşüm sonucu ulusal standart dönüşüm değeri ile karşılaştırılır ve dönüşüm hatası ±2HV'dir. Knoop'tan Rockwell'e dönüşüm Knoop ve Rockwell'in karşılık gelen eğrileri parabolere benzediği için, eğrilerden yaklaşık dönüşüm formülü türetilir. Bu formül doğrudur ve referans olarak kullanılabilir.